Plazmové navařovací automaty řady PPC 250

Pro plazmové navařování vyrábíme kompletní automaty řady PPC 250, které jsou v základním, nejčastějí používaném provedení a lze je samozřejmě modifikovat podle požadavků zákazníka. Kromě konstrukce a výroby navařovacích automatů nabízíme i kooperace na našich plazmových navařovacích automatech.

Přehled základních typů plazmových navařovacích zařízení

PPC 250 GMR
Plazmový navařovací automat PPC 250 GMR je určen na navařování tvarových součástí (přední, konečné a ústní sklářské formy a pod.) rotačních součástí z čela nebo na obvod (sedla, klíny a kuželky armatur, středící kroužky, dýnka a závěrové hlavy sklářských forem apod.), nerotačních součástí z čela, metodou PTA s práškem.
  • polohovací systém hořáku, řízený ve 4 osách
  • polohovadlo navařované součásti řízené ve 2 osách
  • programování metodou "předveď a proveď"
  • programování v dialogu
  • navařování práškem
PPC 250 PTM
Plazmový navařovací automat PPC 250 HD je určen na navařování rotačních součástí z čela nebo na obvod (sedla, klíny a kuželky armatur, difuzory, šneky, desky apod.) metodou PTA.
  • polohovací systém hořáku, řízený ve 3 osách
  • polohovadlo navařované součásti řízené ve 2 osách
  • programování metodou "předveď a proveď"
  • programování v dialogu
  • navařování práškem, drátem, horkým drátem
PPC 250 R
Plazmový navařovací automat PPC 250 R je určen na navařování rotačních součástí z čela nebo na obvod (sedla, klíny a kuželky armatur, středící kroužky, dýnka a závěrové hlavy sklářských forem, ventily a sedla spalovacích motorů apod.) metodou PTA.
  • polohovací systém hořáku, řízený ve 2 osách
  • polohovadlo navařované součásti řízené v 1 ose
  • ruční naklápění polohovadla o 90°
  • programování metodou "předveď a proveď"
  • programování v dialogu
  • navařování práškem

Něco málo teorie o plazmovém navařování (PTA)

Aplikace plazmatu je ve světě značně rozšířena, zejména při navařování prášků a drátů. Metoda má základ v použití vysoce koncentrovaného proudu plazmy pro tavení navařovaného materiálu. Při navařování lze nezávisle na sobě regulovat množství tepla a přídavného materiálu. Tím je možné dosáhnout optimálního tepelného režimu s minimálním natavením základního materiálu. Takto vytvořený návar je metalurgicky spojen se základním materiálem.

SCHÉMA NAVAŘOVÁNÍ
prášek trubičková elektroda, drát

Návarové materiály

Výběr návarových materiálů se provádí podle řady kritérií, například podle požadované tvrdosti, odolnosti proti opotřebení, pracovní teploty, chemické odolnosti, typu legujících prvků apod. Plazmou lze navařovat materiály na bázi železa, kobaltu i niklu. Návarové materiály se vyrábějí ve formě prášku, drátů a trubiček. Problematika správné volby návarového materiálu je velmi složitá. V případě potřeby vám s výběrem rádi pomůžeme.

PŘÍKLADY NAVAŘOVACÍCH MATERIÁLŮ
OZNAČENÍ TYP MATERIÁLU INF. TVRDOST PROVOZNÍ TEPLOTY
UTP A DUR 250 FeCrSiMnTiC 250 HB < 450 °C
UTP A DUR 350 FeCrSiMnTiC 450 HB < 450 °C
UTP A DUR 600 FeCrSiMnC 54 - 60 HRC < 450 °C
UTP A DUR 650 FeCrSiMnMoVWC 55 - 60 HRC < 500 °C
UTP A 8051 Ti FeNiTiC 200 HB < 500 °C
UTP A 5 FeSiMnC 200 Hb < 500 °C
UTP A LEDURIT 60 FeCriMnC 57 - 60 HRC < 600 °C
UTP A CELSIT 721 CoCrNiMoC 30 - 32 HRC < 900 °C
UTP A CELSIT 706 V CoCrWC 40 - 42 HRC < 900 °C
UTP A CELSIT F CoCrNiWC 45 - 48 HRC < 900 °C
UTP A CELSIT 712 SN CoCrWC 48 - 50 HRC < 900 °C
UTP AF DUR 250 FeCrSiMnC 280 HB < 450 °C
UTP AF DUR 350 FeCrSiMnC 370 HB < 450 °C
UTP AF DUR 600 CeCrSiMoMnWC 55 - 58 HRC < 450 °C
UTP AF DUR 650 FeCrWMnTiMoC 58 - 62 HRC < 550 °C
UTP AF BM FeMnCrNiC 200 (400) HB < 550 °C
UTP AF BMC FeCrC 260 HB (550 HV) < 550 °C
UTP A 7 FeCrNiMnC 200 HB (400 HV) < 700 °C
UTP AF LEDURIT 60 FeCrC 56 - 58 HRC < 600 °C
UTP AF LEDURIT 68 FeCrNbMnSiC 63 - 65 HRC < 600 °C
UTP AF LEDURIT 70 FeCrMoNbWVSiC 68 HRC < 600 °C
UTP AF LEDURIT 76 FeCrNbVSiMnBC 68 - 70 HRC < 700 °C
UTP AF CELSIT 721 CoCrNiMoC 30 - 35 HRC < 900 °C
UTP AFCELSIT 706 V CoCrWC 38 - 42 HRC < 900 °C
UTP CELSIT 712 CoCrWC 48 - 50 HRC < 900 °C
UTP ANTINIT DUR 500 FeCrNiMnSiMoVC 45 - 54 HRC < 450 °C

Základní výhody plazmového navařování


Řez plazmovým návarem, mt. CoCrWC Mikrostruktura přechodové oblasti základní materiál - návar
Porovnání návarů:
1. ručně obalovanou elektrodou,
2. drátem pod tavidlem,
3. plazmatem, trubičkovým drátem
Možnosti plazmového navařování
Ve výrobním sortimentu máme stroje a hořáky pro vnější navařování z čela, na obvodě, a vnitřní navařování v otvorech. Plazmové navařování bylo aplikováno při použití odpovídajících přídavných materiálů na těsnící plochy průmyslových armatur (desky klínů a sedla šoupátek, kuželky regulačních a uzavíracích ventilů, talíře a sedla zpětných klapek apod.), ventily a vahadla spalovacích motorů, litinové i bronzové formy na sklo, formy na keramiku, šneky a komory dopravníků, zuby rypadel a bagrů, válce dopravníků v hutích, součásti čerpadel a turbín, střižné a obráběcí nástroje apod. V poslední době se velmi často používá tato metoda i pro opravy a renovace.

PŘÍKLADY NAVAŘOVANÝCH SOUČÁSTÍ
Průmyslové armatury
Klíny šoupátek Sedla šoupátek Kuželky regulečních ventilů
Sedlo Sedlo šoupátka Sedlo ventilu


Sklářské formy
Konečná forma litina Středící kroužek litina
Ústní forma hrany bronz Ústní forma litina


Vahadlo spalovacího motoru Dopravní šnek
Volba formy přídavného materiálu
Pro navařování plazmou se nejčastěji používají přídavné materiály ve formě prášku, drátu nebo trubičky. Z technického hlediska je v podstatě jedno, kterou formu přídavného materiálu zvolíme. jiná situace je u ceny návaru. Materiály na bázi kobaltu je nejvýhodnější navařovat ve formě prášku. Je to technologie, která splňuje veškeré požadavky kladené na kvalitu návaru a navíc je velmi výhodná ekonomicky. Nebudeme uvádět konkrétní čísla, protože ceny kobaltových slitin velmi kolísají v závislosti na ceně surovin. Obecně však lze říct, že cena prášku je vždy nižší o 20-40% oproti obaleným elektrodám nebo trubičkám a navíc je potřeba díky výhodám plazmového navařování výrazně menší množství materiálu. Pokud navařujeme součást plazmou, tak návar včetně práce stojí méně než samotný přídavný materiál ve formě elektrod nebo trubiček.

Obrácená situace je u prášku na bázi železa, jeho cena je 2-3x vyšší než drátu. Tento cenový rozdíl nelze vyrovnat výhodnějšími vlastnostmi plazmy, a proto navařování těchto materiálů není příliš rozšířené. Používá se ve speciálních případech, kde nelze použít jinou technologii nebo není k dispozici přídavný materiál v jiné formě. Ve větším měřítku se používá navařování plazmou se studeným drátem. Tento způsob navařování sice využívá výhodu levného přídavného materiálu, ale pro nízký výkon je ekonomicky výhodný jen pro menší návary, nebo opravy stávajících návarů. Tuto nevýhodu odstraňuje technologie plazmového navařování horkým drátem. Technologii navařování plazmou s horkým drátem jsme vyvinuli speciálně pro navařování sedel a desek klínů šoupátek materiálem na bázi železa. Oproti běžně používaným metodám navařování v ochranném plynu nebo pod tavidlem má stejné výhody jako navařování práškem, to je: minimální promíšení se základním materiálem, lze použít již návar z první vrstvy o síle 2-3 mm, minimální deformace navařované součásti vlivem nízkého tepelného ovlivnění, snížení nákladů na opracování návarů vzhledem k rovnoměrnosti a přesnosti navařené vrstvy (rozměry návaru lze udržet v toleranci 0,5 mm), široký rozsah výkonu natavení 0,5 -6 kg/hod., je možno na stejném zařízení navařovat malé i velké součásti, rovnoměrná tvrdost. Technologie navařování plazmou s horkým drátem je úspěšně nasazena v sériové výrobě od roku 1996.